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膠水行業廢氣處理工藝：轉輪+催化燃燒

文章出處：原創網責任編輯：蔡作者：蔡人氣：-發表時間：2025-06-05 00:00:00【大中小】

膠水行業廢氣處理中，“轉輪吸附濃縮+催化燃燒（CO）”是一種高效、節能的組合工藝，尤其適用于處理大風量、低濃度VOCs廢氣。以下從工藝原理、技術優勢、實施要點及行業適配性四方面進行解析：

一、工藝流程：分步解析

預處理階段

過濾除塵：去除廢氣中的漆霧、顆粒物（如膠水中的固化劑殘留），防止轉輪堵塞。

調溫調濕：控制廢氣溫度（通常＜40℃）和濕度（避免冷凝），優化轉輪吸附效率。

轉輪吸附濃縮

核心原理：廢氣通過疏水性沸石轉輪，VOCs被吸附在蜂窩狀孔道內，凈化后氣體直接排放。

脫附再生：用少量高溫空氣（180-220℃）對吸附飽和區域進行脫附，濃縮后的高濃度廢氣（濃縮比10-25倍）進入催化燃燒單元。

催化燃燒（CO）

氧化反應：濃縮廢氣與預熱空氣混合，在催化劑（Pt/Pd貴金屬或過渡金屬氧化物）作用下，于250-400℃低溫氧化為CO?和H?O。

熱能回收：燃燒產生的熱量通過列管式換熱器回收，用于預熱脫附空氣或廠區供暖，綜合能耗降低30-50%。

二、技術優勢：為何適合膠水行業？

高效處理低濃度廢氣

膠水生產廢氣VOCs濃度通常＜500mg/m³，轉輪可將濃度提升至5000-10000mg/m³，使催化燃燒穩定運行。

處理效率≥95%，輕松滿足《揮發性有機物無組織排放控制標準》（GB37822-2019）要求。

運行成本低

催化燃燒溫度比直接燃燒（TO）低200-300℃，且無需額外燃料（自持燃燒），每處理1萬m³廢氣耗電量僅約5-8kW·h。

轉輪壽命長達8-10年，催化劑更換周期3-5年，維護成本可控。

安全性能優

催化燃燒無明火，避免RTO（蓄熱式燃燒）因廢氣濃度波動導致的爆炸風險。

轉輪連續旋轉設計，防止局部過熱，系統配備LEL（爆炸下限）聯鎖保護。

三、實施要點：避坑指南

預處理是關鍵

膠水廢氣可能含硅氧烷、高沸點物質（如某些樹脂單體），需配置前置冷凝器或活性炭吸附床，防止轉輪孔道堵塞。

示例：某膠黏劑廠因未預處理硅氧烷，導致轉輪3個月內壓損上升50%，后增加深冷冷凝裝置解決問題。

催化劑選型

針對膠水中含氯（如環氧樹脂固化劑）或含硫成分，需選用抗中毒催化劑（如摻雜CeO?的鈦基催化劑）。

定期檢測催化劑活性，避免因中毒導致處理效率下降。

熱能平衡設計

根據廢氣濃度波動設計輔助加熱功率，確保低濃度時段仍能維持催化燃燒溫度。

四、行業適配性：哪些場景最適合？

結論：膠水行業廢氣處理優先推薦“轉輪吸附濃縮+催化燃燒”工藝，尤其適合連續生產、廢氣成分復雜的企業。實施時需重點把控預處理、催化劑選型及熱能回收設計，確保長期穩定達標。

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